دستگاه تزریق پلاستیک: 21 روش حرفه‌ای شناسایی مشکلات قالب هنگام تزریق

دستگاه تزریق پلاستیک نقطهٔ شروع هر عیب‌یابی دقیق است؛ اما تشخیص ریشه‌ایِ مشکلات قالب به یک رویکرد سیستماتیک نیاز دارد. در این راهنمای عملی، ۲۱ روش میدانی و آزمایشگاهی را قدم‌به‌قدم مرور می‌کنیم تا در کمترین زمان، منشأ عیوب قطعه را در قالب پیدا کنید.

نمونه چیدمان سنسورها و نقاط بحرانی در قالب برای پایش عیوب روی دستگاه تزریق پلاستیک.

فهرست مطالب

اصول طلایی عیب‌یابی قالب روی دستگاه تزریق پلاستیک
نقشه علائم → عیب قالب
۲۱ روش حرفه‌ای شناسایی مشکلات قالب هنگام تزریق
چک‌لیست شیفتی اپراتور
جدول تطبیق عیب/علامت/اقدام
سؤالات متداول
پیوندهای داخلی و منابع خارجی

اصول طلایی عیب‌یابی قالب روی دستگاه تزریق پلاستیک

وقتی با عیب قطعه روبه‌رو می‌شوید (سوختگی، پلیسه، کم‌پرشدگی، تابیدگی و…) اولین وسوسه این است که همه تنظیمات دستگاه تزریق پلاستیک را دست‌کاری کنید؛ اما اگر ریشه در قالب باشد، تغییرات فرایندی فقط صورت مسئله را پاک می‌کند. این چهار اصل را همیشه رعایت کنید:

اصل ایزوله‌سازی: با «شورت‌شات»‌های متوالی و ثابت نگه‌داشتن پارامترهای دستگاه تزریق پلاستیک، رفتار پرشدن هر حفره را آشکار کنید.
اصل شواهد عینی: به‌جای حدس، از رد رنگ، خراش، علامت پین‌اجکتور، خطوط جوش و جای سوختگی به‌عنوان شواهد مکان‌یابی استفاده کنید.
اصل تکرارپذیری: تست‌ها را حداقل سه‌بار با شرایط یکسان تکرار کنید تا «نویز فرایندی» از «نقص قالب» تفکیک شود.
اصل مستندسازی: هر تست را با کُد قالب، کُد قطعه، ساعت، مواد و بچ ثبت کنید؛ تصمیم‌های بعدی روی دستگاه تزریق پلاستیک به آن وابسته است.

نقشه علائم → عیب قالب (روی دستگاه تزریق پلاستیک)

این نقشهٔ سریع کمک می‌کند از روی قطعه، ذهن‌تان مستقیم سراغ محل مشکل در قالب برود:

پلیسه در خط جدایش: گیرهٔ ناکافی یا لب‌به‌لب نبودن صفحات؛ احتمال تاب برداشتن پلیت‌ها یا فیت نبودن پین‌های راهنما.
کم‌پرشدگی گوشه‌ها: ونتینگ ناکافی، ضخامت زیاد دنده‌ها، یا فاصله زیاد از راهگاه.
سوختگی (Burn Mark): هواگیرهای بسته، سرعت تزریق بیش از حد یا قفل شدن مسیر خروج هوا در هات‌رانر.
خط جوش ضعیف: توازن بد فید یا دمای پایین قالب/مواد؛ طراحی نامناسب موقعیت گیت.
لکه براق/مات نامنظم: پولیش ناهمگن حفره یا خوردگی سطح قالب.
تابیدگی پس از خروج: خنک‌کاری نامتقارن، تماس جزئی قطعه با سطح سرد، یا ضخامت غیریکنواخت.
جای پین اجکتور برجسته: تاخیر اجکت یا دمای بالای قطعه هنگام پرتاب؛ سطح تماس کوچک یا تراز نبودن پین.

۲۱ روش حرفه‌ای شناسایی مشکلات قالب هنگام تزریق (با تکیه بر دستگاه تزریق پلاستیک)

تزریق پلاستیک

۱) مطالعه شورت‌شات مرحله‌ای روی دستگاه تزریق پلاستیک

با ۵–۷ سطح «استاپ تزریق» از ۳۰٪ تا ۹۵٪، مسیر جبهه مذاب را می‌بینید. هر جایی که مذاب می‌ایستد یا دو شاخه می‌شود، همانجا یا ونتینگ کم است یا گیت دور/باریک است. این تست پایه‌ای‌ترین راه تفکیک مشکل قالب از تنظیمات دستگاه تزریق پلاستیک است.

۲) آزمون توازن راهگاه (Runner Balance)

در مولدهای چندحفره، وزن‌کشی قطعات شورت‌شات نشان می‌دهد کدام شاخه زودتر پر می‌شود. اختلاف وزن >۳٪ یعنی دبی نامتوازن یا اختلاف دما/روانی؛ معمولاً باید زوایای کانال یا قطر گیت‌ها بازنگری شود نه پارامترهای دستگاه تزریق پلاستیک.

۳) رنگ‌زنی مسیر هوا (Blue Dye / Marker)

با مارکر آبی یا اسپری نشانگر روی خط جدایش و حفره‌ها، تماس سطحی و نشتی‌ها پیدا می‌شود. جایی که رنگ می‌ماند یا له می‌شود، غالباً ونت مسدود یا هم‌پوشانی سطوح ناقص است.

۴) آزمون فشار حفره با سنسور

نصب موقت سنسور فشار روی یک حفره معیار، الگوی پرشدن/نگهدار را نشان می‌دهد. پیک‌های دندانه‌ای یعنی هواگیر؛ نبود «فاز نگهدار» یعنی کانال بسته یا زود یخ‌زدگی. این داده‌ها بهینه‌سازی دستگاه تزریق پلاستیک را هدفمند می‌کند اما ریشه در قالب است.

۵) بررسی هم‌راستایی (Die Spotting / Feelers)

با خمیر اسپاتینگ یا فیلر گیج، یکنواختی تماس صفحات چک می‌شود. اختلاف تماس، منجر به پلیسه و نشتی در فشارهای رایج دستگاه تزریق پلاستیک می‌گردد.

۶) تحلیل رد سوختگی و تغییر رنگ

سوختگی مواد تزریق

سوختگی کنار گیت یا انتهای پرشدگی، علامت تراکم هوا و احتراق است. ابتدا ونت را بازنگری کنید، سپس اگر لازم بود سرعت تزریق دستگاه تزریق پلاستیک را اندکی تعدیل کنید تا بدون کاهش کیفیت، هوای حبس‌شده فرصت خروج پیدا کند.

۷) آزمون نشتی نازل/اسپر روِس قالب

نشتی مذاب اطراف بوش گیت، سیاهی و دوده می‌سازد. با بازرسی حرارتی و تمیزکاری بوش، و تعویض اورینگ/بوش فرسوده، مشکل رفع می‌شود؛ تغییر فشار اینجکت دستگاه تزریق پلاستیک فقط موقتاً اثر دارد.

۸) نقشه‌برداری دمایی با دوربین حرارتی

Hot-Spot ها علت تابیدگی و جمع‌شدگی موضعی‌اند. تفاوت دمای سطحی بیش از ۸–۱۲ درجه بین مناطق قرینه، نشانه مسیر آب یا کانال کولینگ مسدود است؛ نه تنظیمات دستگاه تزریق پلاستیک.

۹) آزمون سایش و پولیش سطح حفره

خراش‌های شعاعی و سطح پرتخلخل، جلای نامنظم ایجاد می‌کنند. پولیش استاندارد (مثلاً تا 600# سپس الماسه) یکنواختی بافت را برمی‌گرداند. تغییرات براق/مات را با نور مایل بررسی کنید.

۱۰) بررسی پین‌های راهنما و بوش‌های هم‌مرکز

لب‌به‌لب نبودن صفحات و لقی بیش از حد راهنما، حتی با گیرهٔ قوی دستگاه تزریق پلاستیک، پلیسه می‌سازد. پین‌های بیضی‌شده و بوش‌های خش‌دار تعویض شوند.

۱۱) ارزیابی سیستم اجکت

جای پین برجسته/گود، نتیجه فشار نامتقارن اجکت یا تماس کوچک پین است. پلیت اجکت لقی نداشته باشد، فنرهای برگشت سالم باشند و هواکشی اجکت (Air Eject) برای قطعات گیرنده اضافه شود.

۱۲) بررسی گیت و موقعیت آن

گیت کوچکِ دور از حجم، کم‌پرشدگی و خطوط جوش تضعیف‌شده می‌دهد. جابجایی محل گیت یا افزودن گیت کمکی، مؤثرتر از بالا بردن فشار دستگاه تزریق پلاستیک است.

۱۳) تحلیل خطوط جوش

خطوط جوش اگر در نواحی تنش باشند، باید با جابجایی ورود، افزایش دمای قالب یا بهبود تهویه اصلاح شوند. آزمون کشش ناحیه جوش روی نمونه‌های استاندارد توصیه می‌شود.

۱۴) آزمون ونتینگ (Haze/Smoke Test)

با مه‌زایی ملایم (اسپری دود بی‌اثر) مسیرهای خروج هوا را بررسی کنید. هرجا دود برمی‌گردد، عمق یا عرض ونت کم است یا آلودگی دارد. ونت با عمق ~۰٫۰۱–۰٫۰۳ میلی‌متر برای اغلب پلیمرها شروع خوبی است.

۱۵) ارزیابی کولینگ و زمان ماند

اختلاف دمای آب ورودی/خروجی هر سرکت باید ثبت شود. زمان کولینگ ناکافی، تابیدگی و جمع‌شدگی ناهمسان می‌دهد. حتی اگر چرخهٔ دستگاه تزریق پلاستیک مناسب است، تعادل حرارتی قالب اولویت دارد.

۱۶) تست‌های جدایش قالب (Parting Line Integrity)

با چک‌کردن صاف بودن سطح پیشران (Spacer) و پیچ‌های کششی، از بسته‌شدن کامل مطمئن شوید. هر تاب صفحات، نشتی در فشارهای میانی ایجاد می‌کند.

১৭) بررسی کانال‌های هات‌رانر/کولدت و نشتی‌های ریز

نشتی ریز در مانفولد یا درز سوزن ولو، آلودگی موضعی و سوختگی می‌آورد. فشار نگهدار دستگاه تزریق پلاستیک را مقصر ندانید؛ ابتدا سلامت اورینگ‌ها و هم‌محوری سوزن‌ها را بررسی کنید.

۱۸) آزمون خلأ (Vacuum Test) برای ونت‌ها

با پمپ کوچک، از ونت‌های انتهایی کشش جزئی بگیرید و افت فشار را ثبت کنید. افت سریع یعنی نشتی/گرفتگی. این روش ساده ولی قدرتمند است.

۱۹) تحلیل ضخامت دیواره با کولیس/اولتراسونیک

ضخامت غیریکنواخت قطعه، نشانگر فرار مذاب از مسیر کوتاه‌تر است. بازطراحی ریب‌ها و نقاط تمرکز ضخامت، مؤثرتر از افزایش بی‌رویه فشار دستگاه تزریق پلاستیک است.

۲۰) آزمون استرس با جوهر (Stress Cracking Ink)

جوهر مخصوص تنش، ترک‌های ریز ناشی از کمانش یا سرمایش ناهمگن را لو می‌دهد. محل‌های پرتنش را روی قالب علامت‌گذاری کنید.

۲۱) مرور پرونده نگهداری قالب

بسیاری از عیوب «ناگهانی» ریشه در سرویس‌نشدن دوره‌ای دارند: تمیز نکردن فیلترهای آب، روغن‌کاری نکردن راهنماها، و سفت‌نکردن پیچ‌های پلیت. برنامه PM قالب باید هم‌رده PM دستگاه تزریق پلاستیک اجرا شود.

چک‌لیست شیفتی اپراتور روی دستگاه تزریق پلاستیک

تأیید هم‌راستایی و قفل کامل قالب قبل از شروع تولید.
ثبت سه شورت‌شات نخست و بایگانی عکس‌ها.
بازرسی بصری و لمس خط جدایش برای پلیسه‌های میکرونی.
اندازه‌گیری دمای ورودی/خروجی آب هر مدار کولینگ.
کنترل جای پین‌های اجکتور و نشانه‌های گیرکردن.
بازبینی ونت‌ها و تمیزکاری محفظه‌های انتهایی.
ثبت فشار نگهدار و زمان نگهدار دستگاه تزریق پلاستیک برای مقایسه‌های بعدی.

جدول تطبیق عیب/علامت/اقدام (ویژه دستگاه تزریق پلاستیک)

عیب روی قطعه	نشانه در قالب	اقدام پیشنهادی
پلیسه در خط جدایش	لب‌به‌لب نشدن صفحات، راهنمای فرسوده	تعویض پین/بوش راهنما، اسپاتینگ، سپس بهینه‌کردن فشار گیره دستگاه تزریق پلاستیک
کم‌پرشدگی	ونتینگ ناکافی، گیت کوچک	افزودن/عمیق‌تر کردن ونت، بزرگ‌تر کردن گیت قبل از تغییرات بزرگ فرایندی
سوختگی	حبس هوا در انتهای جریان	باز کردن ونت‌ها، اصلاح مسیر خروج، سپس تنظیم ملایم سرعت تزریق دستگاه تزریق پلاستیک
تابیدگی	کولینگ نامتقارن/مسیر مسدود	متعادل‌سازی کولینگ، رفع گرفتگی، یکنواخت‌سازی تماس حرارتی
خط جوش ضعیف	ورود نامناسب، دمای پایین قالب	جابجایی گیت/افزودن گیت، افزایش دمای قالب، بهبود تهویه
جای پین برجسته	تراز نبودن پین یا تماس کوچک	پولیش/بزرگ کردن سطح پین، هماهنگ‌سازی کورس اجکت